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氢氧化镁，作为一种极具潜力的无机阻燃填料，在高聚物基复合材料领域展现出了广阔的应用前景。其核心阻燃机制在于其受热时的化学分解过程，该过程不仅吸收大量热量，还释放出水蒸气，从而有效减缓火势蔓延。此特性赋予了氢氧化镁阻燃剂无毒、低烟排放的环保优势，且其分解产物——氧化镁，化学性质稳定，避免了二次污染的风险，高度契合当前对绿色化学产品的追求。
然而，相较于含卤有机阻燃剂，氢氧化镁要达到相当的阻燃效能，通常需要较高的填充比例，往往需超过50%的添加量。这一特性源于其无机本质，导致与高分子聚合物基体的界面相容性不佳。在高填充量下，若未经适当的表面改性处理，氢氧化镁颗粒易在聚合物基体中形成团聚体，进而对复合材料的整体力学性能造成不利影响。因此，对氢氧化镁进行表面改性处理，成为提升其与聚合物基体相容性、维持乃至增强复合材料力学性能的关键途径。
实验数据明确显示，未经改性的氢氧化镁在聚丙烯（PP）等聚合物中呈现出显著的团聚现象，尽管其粉体粒径细微，但颗粒表面与PP基体之间的不相容性导致了明显的界面分离乃至空洞形成。这种物理分离状态不仅限制了氢氧化镁的阻燃效能，还削弱了复合材料的结构完整性。相反，经过精心设计的表面改性处理后，氢氧化镁颗粒在PP基体中的分散性得到显著改善，多以原级颗粒或小型团聚体的形式均匀分布，有效促进了阻燃剂与基体之间的相互作用，提升了复合材料的综合性能。
进一步而言，氢氧化镁作为无机添加型阻燃剂，其受热分解时释放的水分及吸收的潜热，能够显著降低材料表面的火焰温度，产生显著的冷却效应，有效抑制高分子聚合物的热分解及可燃性气体的生成。同时，分解产物氧化镁作为优良的耐火材料，进一步增强了合成材料抵抗火焰侵袭的能力。其热分解温度范围（340～490℃）广泛覆盖了多种塑料及橡胶的加工成型需求，为材料加工提供了灵活的选择空间。
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